SKD11热处理工艺

淬火：先加热700～750℃，再加热至1万℃～在静态空气中制冷1050℃，如钢具厚度在6寸以上者加热至980℃～在1030℃的油中淬硬层较好。

淬火：加热至150～200℃，滞留在这里的环境温度中，然后在静态空气中制冷。

强度：高于HRC61。

淬火：加热至800～850℃，这里的环境温度滞留10℃～3小时内，让炉内逐渐冷却。

锻制：1050～950℃。

SKD11热处理，淬火标准

101010年淬火环境温度°C,风冷。回火温度200℃，强度58~60HRC。

SKD11热处理工艺

SKD11操作方法

“热处理 淬火”状况下应用

“热处理 冷处理 淬火”适用于条件（适用于高精度、规格稳定规定）

“热处理 淬火 氮化处理”适用条件（适用表层高韧性规定）

切割切割时带锯条的速率不宜过快，更适合25m/min，切割效率保持在9cm2/min~20cm2/min上下。

SKD11深冷处理

为了获得高韧性和尺寸稳定性，热处理后立即制氢-70℃至-80℃，保持3-4小时，然后回火。深冷处理后的专用工具或磨具强度比基本热处理工艺高1-3HRC。外观复杂、规格变化较大的零件，深冷处理有干裂的危险。外观复杂、规格变化较大的零件，深冷处理有干裂的危险。

SKD11氮化处理

磨具或产品工件氮化后，表面形成韧性高、耐腐蚀性强的硬底化机构。

1)525℃SKD11渗氮处理方法

材料表面强度约为1250HV，渗氮处理时间对渗层的危害如下表所示。203060高频淬火深度mm0.250.300.350.

2)570℃SKD11软氮化处理

产品工件表面强度约为950HV。一般软氮化处理2小时，固化层深度可达10-20umm.在低温回火条件下磨削加工模坯和工作，切削容易产生切削干裂。为避免裂纹，应采用较小的切削速度进行几次切削，同时补充较好的水冷散热标准。

线切割外观复杂或规格较大的磨具，更终形成选用线切割时，一般会遇到干裂。

为避免干裂，建议采用气淬和高温回火，以降低热处理工艺的地应力，或对模坯进行初步加工。