铝型材挤压磨具遇到的问题及处理方法如下：

　　1、挤出模具生产的铝型材应符合规格要求。首先要保证金属的流动均匀性。挤出的型材往往凹陷，导致整个大面积凹陷，平整度不达标。对槽位较深较大的型材，通过大量的实践得出结论，是由于槽位金属送料不足所致。在加工铝型材挤压模时，要保证磨具槽位充足直达，如试产不达标就适当扩大槽位。对于凹槽深度总宽度较小的型材，只需合理设计工作带，按照模颈视角加工导流槽，控制金属流速，避免凹槽状态；对于凹槽较宽且较深的型材，加重了两角导流槽，保证了凹槽两角金属的流动与中间的对称性。

　　2、在制造视角型材时，如果磨具没有经过预变形(预开口)设计，挤压型材经过拉伸矫直后，型材视角往往小于商品规定的1-3。在生产设计阶段，磨具需要在磨具工件的型材孔中做出1-3的变形，型材的变形量会随着外部圆的变化而变化。一旦型材视角预变形，视角小（边缘），可采用以下两种简单的修复方法：一是视角小（边缘）可促进内侧流动。第二，可以在两侧焊接阻流块。选择的方法在于型材的表面处理。

　　3、生产厚度较厚的型材，根据基本放缩量生产，型材末端金属进料不足，导致放缩水偏差。模板孔规格虽然一致，但产品尺寸不符合要求。操纵型材规格的几个关键因素。首先，在设计导流板时，根据所属吨数机，将挤压筒与铝锭的孔径融为一体，选择更大更佳外接圆，明确导流板的进料孔，增加两侧型材上方的金属供应；其次，模板进料面一级焊接室，两侧绕线量选择较大，保证两侧金属流动的稳定性，保证两侧型材上方的金属供应，有利于型材的平整度和表面质量；更终，型材孔根据过去生产的类似型材，做好预变型工作。在设计新型材时，可以找到类似的型材，以其一组参数为初始参数进行试图设计，然后逐步调整每个参数，直到符合要求。在设计新型材时，可以找到类似的型材，以其一组参数为初始参数进行试图设计，然后逐步调整每个参数，直到符合要求。

　　4、当磨具满足使用要求时，挤出的型材表面在螺丝孔或中间水平处存在凹槽缺陷，危害型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调整下模和下模工作带的出口位置，工作带的连接要求光滑。需要缩短导流槽下空刀和破孔下空刀的工作带(提升)0.3-1.0mm，并且顺导流槽，保证合适的金属送料。为了保证型材的表面质量，偏厚型材甚至需要缩短(提升)2mm。

　　提高铝型材挤压生产率的工艺方法

　　提高铝型材产量是降低企业产品成本更直观、更有效的方法。每增加1个百分点，铝的生产成本就会降低23元。～30元，对于一家年产1万t铝型材的企业来说，如果一吨铝型材的产出率提高5个百分点，每年可以节省125万元，而这125万元就是净利润。在产品质量的基础上，产出率的提高与产量同比有关。提高产出率是一个工程项目，按照单一的工艺方法很难大幅提高产出率，必须是多环节累计提高。提高产出率也是一项细致的工作，既需要技术工艺的支撑，又需要严谨、实用、科学的管理。

　　1 危害产出率的因素

　　在挤压生产方面，危害产出率的因素很多，主要包括以下几个方面：

　　(1)铝铸锭的质量直接决定了挤压产品的产量。

　　磨具、挤压工具对产出率有很大影响，它们直接关系到挤压产品的质量，产品达标率高，产出率高。

　　(3)生产管理中生产计划发布的合理化及其生产报表初始数据的准确性是提高产出率的前提。铝型材挤压前测量铸锭长度的重要指标是各种生产报表的原始数据。

　　(4)挤压工艺包括根据挤压比选择挤压设备、明确工艺温度和张力校直工艺等。每一步工艺是否科学、细腻、有效，也影响产出率。

　　(5)操作人员的掌握情况和责任感是提高挤压产出率所必需的。

　　2? 提高挤压铝型材产出率的工艺方法

　　2.1?提高铸锭质量是保证挤压产出率的前提

　　铸锭是挤压生产的原料。当铸锭机构均匀，晶体微小，无焊瘤、气孔、收缩松动、裂纹等缺陷时，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品的本质质量，还可以减少挤压产品表面的气泡、气孔、划痕、开裂、黑点等表面缺陷。比如较小的焊瘤可以通过模具工作带的间隙排出，但会造成型材表面的犁痕，造成一定长度的几何废弃物；较大的焊瘤会被卡在工作带的间隙中，无法排出，导致模具堵塞或产品开裂，被迫拆卸和更换磨具，从而影响产出率。

　　2.2适度增加挤压指数，提高挤压产出率

　　每个铝厂都有一系列的挤出型号。根据产品的挤出比、冷床的长度、产品外部的圆孔径、挤出筒的长度和孔径，每个厂家可以合理确定产品将在哪个挤出机上生产。实践证明，同一型号的产品在不同吨位的挤压机上生产时，由于挤压指数不同，对产品机构和性能生产率影响很大，产出率也会有所不同。根据某企业2009年一年的生产统计，三种不同吨数挤压机的年平均产出率范围如表1所示。

　　表1显示，当挤压机吨数较大，挤压指数较大时，成品率较高，挤压费用见表2，

　　从表2可以看出，挤压成本并没有上升。所以，在挤压生产过程中，适当提高挤压指数，不仅能获得较好的物理性能和管理产品，而且能提高产出率，降低型材的生产成本。

　　提高生产管理水平，精确计算铸锭长度

　　铝型材在工程、交通、电子、旅游和机械中的应用越来越多，因此铝厂的产品种类仍在增加，导致模具增多，难以规划和安排生产。在铝型材生产方案中，常用铸锭的数量和长度应根据客户要求的规格、单个净重、长度、数量和冷床长度计算。铸锭长度的计算选择等质量方法较多。这是因为随着模具的使用和维护，各个部件的厚度变化不同步，很难准确计算出产品的截面，其理论线密度与实际计算机试验模具获得的线密度相差很大。

　　铸锭长度：

　　式中：

　　L—铸锭长度，mm；

　　m1-型材线密度，kg /m；

　　Ld—定尺长度，m；

　　n—倍尺数 ；

　　Lq—切头或切尾长度，mm；

　　Ly—压余长度，mm ；?

　　d—圆形铸锭孔径，mm ；

　　—铝质密度，2.7 g/cm3 。

　　对于一台挤压机来说，使用铸锭的直径d是建立起来的，用户对产品定尺长度Ld的规定是建立起来的，压余长度Ly一般取15mm-30mm，切头或切尾长度两者相同，一般选择0.2m—0.8m，倍尺N根据挤压筒的长度、型材线的密度、冷床的长度来确定，那么只有型材的线密度m1是可变的，因此，铸锭长度L是线密度m1的函数，它们之间存在线性关系。

　　图1讲的是L-m1，趋势图，压余长度Ly是截距，而K则是L-m1直线的斜率。

　　图1显示了L-m1，趋势图，压余长度Ly是截距，K是L-m1直线的斜率。对于一台挤压机的同一个挤压筒，当倍尺N发生变化时，只有L-m1，直线的斜率K从Kn发生变化。

　　对于挤压机中的某些产品，将定尺长度Ld、倍尺数n、切头切尾长度Lq、压余长度Ly、确认后，代入公式，可方便快捷地绘制各挤压机产品线密度m1与铸锭长度L的关系图(如图1所示)。绘画关系快捷方便，只需计算一个点即可。将其与截距点连接，是棒长线密度的对应关系图。铸锭长度与型材单重量的对应关系可以在图上准确找出。关系图清晰直观。有这样一张图片，再利用长铸锭加热炉的切割设备，可以准确地切割成需要长度的铸锭。

　　2.4使用夹紧垫，减少切头切尾长度

　　挤压冷却后，应通过张力校直来消除型材弯曲、扭曲等缺陷。大多数企业仍然选择矫直机张力矫直，但重要的环节是由于型材种类繁多，矫直机操作不方便。很多企业没有使用夹紧垫，而是直接用钳口夹住型材两侧，导致型材两侧延伸后变形长度往往为0.4。m～1.2m，截面较大的型材变形长度要长一些，变形部分必须切除，否则无法去除型材因弄直而导致的截面变形，这样可以使几何废料增加，压挤产出率降低。

　　夹紧垫可以用红木或铝块制成，根据型材的截面外观应用成组技术进行分类，尽量避免夹紧垫的总数，提高夹紧垫的实用性，如图2所示。

　　夹紧垫可以用红木或铝块制成，根据型材的截面外观应用成组技术进行分类，尽量避免夹紧垫的总数，提高夹紧垫的实用性，如图2所示。三种类型的型材可以使用相同的夹紧垫。

　　对于长悬壁和封闭截面的型材，校直夹紧在封闭腔内塞入夹紧垫，同时悬壁部分也应使用支架支撑。〈见图3)，减少型材拉申时沿截面长度方位的变形量。

　　夹紧垫使用后，型材的切头、切尾大大缩短，一端切除长度一般为0.15m～0.4m中间。假定每班可挤压倍尺为3的线密度为0.5。kg420根型材/m，采用这种方法可以减少210m的废料。～420m、105kg～与不使用夹紧垫相比，210kg的产出率可提高1.9%～3.8%，其经济效益十分司观。

　　夹紧垫应由专人管理，用于制作、储存和申请。如果操作人员拒绝申请，产出率绩效工资可以分为两部分:如果产出率低于85%，产出率会提高一个百分点，每吨工资会提高5元；当产出率超过85%时，产出率会提高一个百分点，每吨工资会提高10元，鼓励员工全面提高产出率。

　　2.5?采用热切铸棒炉，及时操纵铸锭长度。

　　近几年来，越来越多的企业将链条式短铸锭加热炉改为热切长铸锭加热炉(简称热切铸棒炉)。热剪铸棒炉可以避免铸锭切割，减少铝屑造成的消耗。挤压时，主机手可以根据模具的动态净重，随时调整热剪铸棒炉中的切割设备的切割长度，得到随意需要长度的铝锭坯，从而更大限度地减少挤压长型材的切头和切尾，进一步提高产出率。

　　一些企业在使用热剪铸棒炉后，忽略了对铸锭长度的精确计算和对各项任务的监督，交给操作人员自行解决。操作人员在下模挤压时，往往会根据模具的标准厚度切割一个铸锭进行试挤压，观察挤压型材的总长度是否达到倍尺和切头切尾长度的要求。如果有问题，他们可以大致试着切第二个铸锭，然后试着挤压它们。～只有三次才能找到更好的铸锭长度，但是在试挤过程中产生了很多废物。这种试挤过程不仅降低了成本效率，而且降低了产出率。

　　正确的做法是根据上机模具前挤压单个净重记录，查看线密度-铸棒长度（L-m1)图，稍微延长切割铸锭的长度(不会造成接近6m的废料)。根据挤压型材的全长度，可以对第二次切割的长度进行少量调整，然后进入正常挤压。热切割铸造棒炉剪切长度的灵活优势和生产管理的准确记录。挤压过程中，每个型材的净重和型材线密度的查询-铸造棒的长度（L-为了提高生产率和产出率，m1)关系图结合起来。据报道，热剪铸棒炉的产出率可以提高4个百分点，根据其它公司的实际经验提高2个百分点是没有问题的。

　　2.6提升模具管理，准确记录动态单条型材净重

　　初始生产记录在管理中的重要性不言而喻。在铝型材的挤压生产中，准确记录每个磨具挤压型材的线密度(或单个型材的净重)是做好产出率、成本计算和模具管理的重要任务，为下一个磨具的功能找到更好的铸锭长度提供参考。因此，每条挤压生产线都需要提供一个高精度的电子秤，按时检查和监督复检，督促操作人员或工艺人员在模具加工卡上填写单个型材的净重，准确记录挤压过程中每个型材的净重，为下一次生产做好准备。

　　一些企业已经使用计算机进行监督。挤压工将每个模具的名称、编号和模具的数量、长度、单个净重等参数上传到挤压机旁边的计算机终端，服务器统一解决数据，实现数据采集的实时化、车间的电子化、统计的自动化和信息的公开化。

　　2.7应用无压余挤压，减少几何废料

　　固定垫无压余挤压是将挤压垫固定在挤压杆上，并对其进行一定程度的改造。挤压后，挤压筒可以很容易地摆脱铝锭，而不会后退。然后直接将第二个铸锭送入挤压筒，与之前剩下的铸锭压合，进行挤压。这种方法可以防止每次挤压一个铸锭，切割一次剩余，根据质量标准和订单总数确定挤压多少个。一般民用型材可以切割40-50个剩余。

　　2.8提高挤压工艺，减少技术废料

　　除了选择上述对策，勤奋降低几何废料外，还应尽可能避免生产过程中的技术废料。准确地说，所有应该是正品的产品都是正品，以防止废料产生。

　　危害技术废料的挤压工艺有很多方面，包括挤压制造的全过程，主要包括铸锭的质量、工艺温度、挤压速度、挤压工具、磨具、装卸、及时热处理等。除制定优秀、科学的生产工艺外，还应适当、严格地执行工艺操作规程，提高操作人员的技术掌握和责任感。

　　①尽量避免每班生产类型，更好每班分配3-5个挤压类型，提高单套磨具一次上机的总产量。因为生产种类越大，使用的磨具越大，用磨具带走的塞铝就越多，产量就会下降。

　　②磨具对产出率的影响体现在两个方面：新型模具试模和在用模具生产应用。

　　试模次数越多，铸锭消耗越大，输出率越小，所以要提高模具设计、制造水平。

　　使用磨具时要仔细检修，有效氮化，立即维护，确保每台机器达标率高，成型度好，耐久性高。假设每班由于模具维修不合格而出现3-4个挤压失败的铸棒，那么产出率就会降低1个百分点。

　　③挤压工具：包括挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要是保证挤压筒、挤压杆、磨具之间的同轴度，其次对挤压筒进行有效维护，适当加热，保证挤压筒端口垂直，消除挤压筒与磨具之间各种安全隐患，定期清理挤压筒内腔残铝，检查内孔边缘是否有损坏，规范使用模垫，提高磨具的支撑强度等。

　　④挤压温度、挤压速度和制冷对产品机构、物理性能、表面质量都有很大的影响，同时也会影响产量。此外，三者都会影响挤压产品的长度。当铸棒温度高、挤压速度快、风冷速度低时，挤压后产品的长度会增加，增长率可达0.5%-1.0%，也就是说会影响型材的线密度。因此，稳定的工艺会提高产出率。

　　⑤完善后期挤压工艺，避免产生技术废料。挤压后期工序的运输通常会导致型材的磕碰和划伤。型材与冷床、储物平台、尺寸平台之间的摩擦和冲击应尽可能避免。更好使用高温带传输的冷床和储物平台。运输、安装、吊架等运输操作应小心轻放，料筐内腔建议采用高温毡进行维修。

　　3 ? 结语

　　要提高挤压产品的产出率，不仅要在技术和工艺上及时，而且要扎实、及时、细致地进行管理。在我国，铝型材生产企业的产出率仍有很大的提高空间，成品率的提高将是一个持续的过程。提高产出率与提高产品质量、产出紧密结合，是企业技术和管理水平的综合体现。

　　作者单位:南阳理工学院

　　您的问题太笼统了。

　　第一，你提供的只是一个剖视图，不确定其实体图形，也就更不用说安装了；

　　其次，即使你可以提供其中一个零件的三维图，也不能超过另一个零件安装面的截面图，

　　第二部分的实体图根本无法进行。

　　铝合金压铸磨具.

　　铝合金车轮挤压铸造工艺

　　上海交通大学 洪慎章 曾振鹏

　　摘 要 采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮，不仅解决了铸件内部容易产生气孔和氧化混合物的不足，而且提高了产量和材料利用率。对铝合金车轮挤压铸造的模具设计和设计参数进行了阐述，对挤压铸造的工艺参数和选择依据进行了阐述。

　　关键词：铝合金车轮 挤压铸造 模具设计

　　现在，中国的卡丁车(类似的碰碰车)都是从国外进口的，其中铝合金车轮是关键部件。过去，国外采用压力铸造生产这种铸件，铸件质量差，产量低，劳动强度高。如何提高其产品质量，减少原材料消耗，节约资源，提高劳动效率，降低铸件成本，是当前生产中的重要组成部分。根据研究情况，选择挤压铸造代替压力铸造是未来制造铝合金车轮的一种切实可行的工艺。

　　1 车轮材料，要求及铸件设计

　　图1显示了铝合金车轮零件图。轮子不仅具有较高的技术性能，而且外观非常复杂。

　　图1 车轮零件图

　　车轮材料的成分(质量浓度)为：1.5%～Cu的3.5%，10.5%～Si12.0%，＜Mg0.3%，＜Zn1.0%，＜Mn的0.5%，＜Fe的1.3%，＜Ni，0.5%，＜Sn的0.5%，其它的是Al。物理性能规定：b＞276 MPa,s＞115 MPa,＞4.4%,HB＞92。

　　车轮内外形尺寸精度较高，应放置加工余量和余块。根据挤压铸造工艺的要求，设计出如图2所示的复杂车轮零件图。从这张图可以看出，为了方便从铸件中滑脱孔，简化模具制造，将原来的阶梯轴孔设计成圆柱形中心孔，其直径为？30 mm，内腔斜度为3〔1〕。

　　图2 车轮铸件图

　　2 模具设计和设计参数〔1〕

　　2.1 挤压模具设计

　　如图3所示，铝合金车轮挤压铸造模具结构。这种凹模主要由模座、右型腔、顶杆镶块和左型腔组成。左型腔和右凹模固定在左型腔固定模板和右型腔动模板上。左型腔固定模板用螺丝拧紧，然后放在下模板上。右型腔动模板通过侧缸在导柱上打开和关闭。

　　图3 车轮挤压模具

　　1.上模版 模座定位板 3.凸 模 4.导 柱 5.右型腔 右型腔动模板

　　7.垫 板 8.下模版 9.顶杆镶块 10.左型腔 左型腔定模版11.

　　选用2000 KN油压机改造进行挤压铸造，工作流程如下:将定量合金熔液浇入型槽后，固定在活动梁内的模座以一定速度向下挤入凹模，压力达到一定标值后进行试压；铝合金凝结后，释放压力，模座根据工作缸的返程向上移动，顶杆块根据下顶缸从铸件中撤出，然后换侧缸打开右型腔，取下铸件，直到所有铸件都脱落。

　　2.2 冲压模具基本参数

　　(1) 空隙 模座与左、右型腔之间的间隙应该是合适的。

　　2.2 冲压模具基本参数

　　(1) 空隙 模具座椅与左右型腔之间的间隙应适当。如果太小，会因为模具座椅和型腔的组装误差而碰撞或咬合；如果太大，合金熔液会根据间隙喷出，造成事故；或者在间隙中获得垂直毛刺，减少充压效果，阻止倒料。有效间隙与充压开始时间、充压速度、压力大小、工件尺寸和金属材料有关。根据实际行业经验，单侧间隙取0.1 mm。

　　(2) 脱模斜度 在模座压力下，合金熔液凝结成铸件，冷却后紧紧包裹在模座和顶杆镶块上。为方便模座和顶杆镶块滑脱，在模座和顶杆镶块上配有3个脱模斜度。由于铸件的形状是圆形的，分为左右型腔，只要右型腔向右移动一定距离，铸件就很容易从左型腔中取下，所以不需要设置脱模斜度。

　　(3) 排气 左右型腔完全关闭后，合金熔液由于慢慢浇入凹模，型腔内的汽体可以基本排出。挤压铸造时，留一点汽体到模座导向部分，根据模座与型腔之间的间隙排出。

　　(4) 模具材料 在一定的压力和一定的条件下进行挤压铸造，不会像压铸模那样被金属液冲洗。工作压力高于压铸时，只需在磨具高温下具有一定的抗拉强度即可。另外，为避免与合金熔液接触的磨具表面出现热疲劳裂纹，上下型腔、模座和顶杆镶块均采用3Cr2W8V合金模具钢，热处理后强度为HRC48～在凹模表面进行软氮化处理。

　　3 挤压铸造工艺参数

　　挤压铸造是铸锻结合的工艺，其生产工艺流程为：合金熔化、模具准备(清除、加热、喷漆润滑液)、金属浇注，液态金属充压，保持压力，去除压力，去除铸件等。

　　为了保证铸件质量，必须合理选择工艺参数。〔1～2〕。

　　(1) 比压 压力直接关系到铸件的物理性能、铸造缺陷、机构、缩松、溶点和平衡。所以明确成型所需的单位压力是非常重要的。如果比压过小，铸件的表面和内部质量都达不到性能指标；如果比压过大，特性的提升不是很明显，容易损坏磨具，需要更大的合模力。挤压铸造试验应该是2 000 在KN油压机中进行。实验证明，适用于本铝合金车轮挤压铸造的比压需要在50以上～60 在MPa范围内选择。

　　(2) 开始充压的时间 根据车轮挤压铸造试验的结果，其充压时间间隔过长，铸件强度和延伸率降低。现有的逐步充压时间3～5 s，比较适宜。

　　(3) 充压速率 挤压铸造规定了一定的充压速度，在可能的前提下，更好是快速充压。如果充压速度快，模座可以快速地将压力施加到金属上，便于成型、结晶和塑性变形。但也不要太快，否则会造成一些合金熔液表面的溢出和涡旋，造成铸件的缺点，过多的合金熔液会在凸起和型腔之间的间隙中排出，从而产生无法去除的垂直毛边。因此，一定要让模座慢慢地压入液态金属。因为使用的油压机工作走刀速度较慢，所以使用工作行程速度进行抑制。

　　(4) 保压时间 在保证成型和结晶凝结的环境下，压力保持时间完全取决于铸件的厚度，保持压力的时间更好是短。但如果保压时间过短，铸件内部容易产生缩松，如果保压时间过长，则会增加生产时间，提高变形抗力，缩短磨具的使用寿命。考虑到车轮的厚度，挤压铸造的保压时间为12 s上下。

　　(5) 磨具的预热温度 如果磨具没有加热，合金熔液在引入凹模后会迅速凝结，导致无法及时充压；但是预热温度不能太高，否则会增加保压时间，降低生产率，不利于喷漆润滑液。车轮挤压铸模预热温度为2000。～300℃，一般用煤油喷灯加热。

　　(6) 合金浇注温度 过高或过低的浇筑温度对合金成型有明显的影响。过低，合金容易凝结，需要单位压力；过高，容易产生收缩松动。必须强调的是，挤压铸造合金的浇筑温度要高于砂型浇筑温度。通常希望将浇筑温度控制在较低的标值，因为在挤压铸造过程中需要清除气孔、收缩和松散。当浇注温度较低时，汽体便于从合金熔液中逸出，很少留在金属中，便于清除气孔。另外，还可以减少缩松产生的机会，而且由于浇筑温度低，金属溢出少，可以减少毛边。720用于本轮挤压铸造的浇筑温度。～740℃为更好。

　　(7) 润滑液 润滑剂的作用是保护磨具，提高铸件表面质量，方便从磨具中取下铸件。选择油墨润滑剂，也就是5%的200～参与95%机油中的300目地石墨粉，搅拌均匀。在模具型腔表面喷洒喷枪，厚度为0.05～0.1 mm，过厚会影响铸件的表面质量。

　　(8) 制冷 挤压铸造泄压后，一般应立即出模，因此铸件的脱模温度较高。为避免高温铸件在厚壁与厚壁的交汇处出现空冷裂纹，应先脱模后立即将铸件放入砂堆中，待冷却至150℃以下后再取出空冷。

　　4 结 论

　　在车辆、摩托车、自行车等交通工具零件的生产中，世界各地慢慢用铝合金代替钢材的工程研究是未来长期需要解决的问题。铸造技术与热锻技术紧密结合，产生前沿的挤压铸造成型技术，在技术和经济上明显优于压力铸造技术。特别适用于外形复杂、多孔或阶梯外形零件的成型，是一种适用性广、推广价值大、发展前景广阔的工艺。

　　1、送到模具厂让他们加工。他们设计模具图片。他们的工资很高，所以他们必须学习。他们不知道从哪里开始。他们买了这本书，铝型材挤压冲压模具。如果他们想学习精细化，他们必须知道挤压机的性能和结构。

　　2、按照经验，可以一步一步学好，挤压模制成的铝型材要符合规格要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤压型材常有凹心状态，造成整体大面凹陷，平整度不达标，通过大量实践得出结论。

　　挤压模具是铝型材的关键和生命，就像设计一辆车一样。后来怎么成型，要根据磨具锻造。铝型材不例外。虽然工艺不同，但原理是一样的。

　　挤压模具图

　　铝型材的挤压生产过程是通过挤压模具根据挤压机的物理作用力来形成的。可以说磨具起到了主导作用，磨具是否达标(公差、设计缺陷)基本上取决于产品的原始质量。

　　磨具成品

　　模具成本占整个挤压铝型材成本的三分之一以上，所以磨具是铝挤压厂的重头戏，相关的铝挤压磨具大量可以留言关注。

　　磨具成品

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　　铝挤商品

　　关于铝型材挤出模具图和铝型材挤出模具加工的讲解到此结束，记得关注本网站的收藏。