新型能源续航需要加快轻量化，打开铝合金市场空间。新型能源三电提升车重，降低续航能力，产生轻量要求。铝合金具有特性、密度、成本和可加工性等综合优点，是目前更好的轻量化材料之一。汽车配铝合金主要采用压铸技术，目前底盘、车身、制动系统等铝转换率较低，2030年自行车铝合金的用量预计将比2021年翻一番，假设铝价格不变，结合我们的汽车销售计算，2025年中国汽车铝合金的用量预计将达到653万吨，汽车铝合金市场规模预计将达到2610亿元，比2021年增长67%，随着铝合金市场规模的不断增长，新能源渗透率的提高。

　　一体化压铸浪潮即将到来，整车厂加速进入。

　　一体化压铸浪潮即将到来，整车厂加速进入。一体化压铸显著降低了成本。特斯拉选择一体化压铸后的底版总流程，可以将车身总流程的净重降低30%。 成本降低40%；2022 年 3 月底，特斯拉表示柏林超级工厂有一辆。 Model Y 只有完整的生产时间 10 小时，生产率大幅提高。未来一体化压铸产品有望从 后底版扩展到前舱，前底版 根据CTC车身一体化等技术，电池托盘(三电外壳有望进一步减脂)等部件，自行车价值有望上升至万元。布，除了特斯拉 集成压铸企业包括：1)蔚来、小鹏、理想、华为小康、小米、高合等新型力量汽车企业；2)沃尔沃、大众、 奔驰、福特等国际汽车公司；3)长城、长城 安全、一汽、吉利、东风等自有品牌。根据集成压铸机的引入时间和20多万辆汽车系统集成压铸技术的布局，我们预计集成压铸车系统将在2024年迎来热销。 潮流，行业渗透率有望迅速升级。

　　综合压铸上游堡垒极强，中游先驱先发优势显著。与普通压铸件相比，一体化铸件具有更高的体积和更复杂的外观，需要选择特大型压铸机、个性化磨具、免磨 热处理铝合金材料，同时在生产过程中需要严格控制真空环境、压射、制冷等环节，全过程对质量控制和可靠性要求较高。 how，技术要求很高。短期内，各压铸企业早期持续投入，资金支出较大，良率较高， 文灿作为一家先发公司，受材料、磨具、压机设施等因素的限制，不断吸收经验，迭代技术，具有很强的先发优势；中期来看，随着一体化压铸产业链的游标 随着市场竞争的快速增长，技术/客户有望推动压铸企业的突破，有利于瑞湖模具等压铸企业；从长远来看，综合压铸技术比较成熟，全球头部压铸企业 市场份额进一步提高，部分自主品牌整车厂有望参与中游生产，产生数千亿的市场规模。

　　新能源三电提升车重，降低续航能力，产生轻量要求。

　　从汽油车的角度来看，车辆的平均油耗与整车质量正相关。根据研究数据，每减轻10%的汽车重量，更多可以节省5-10%的燃油。；整车质量 每降100kg，每百公里油耗可降0.3-0.6升。从新能源汽车的角度来看，续航能力是限制当前新能源汽车发展的关键因素，三电提升汽车重量 危害里程数，产生轻量要求。从新能源汽车的角度来看，续航能力是限制当前新能源汽车发展的关键因素，三电提升汽车重量 危害里程数，产生轻量要求。

　　在这一阶段，铝合金是更好的轻质材料之一，车配铝合金主要采用锻造工艺。

　　铝合金具有特性、密度、成本和可加工性等综合优点，是目前更好的轻量化材料之一。汽车配铝合金主要采用锻造工艺，占77%， 压铸工艺效率高，适用于复杂结构零件，应用广泛。汽车铝中压铸铝合金产品约54%。～70%。铝压铸件在车辆上广泛分布。 动力，传动，三电，底盘等系统。与汽油车相比，电瓶车在车身、底盘结构件上更积极地选择铝合金压铸件。车身结构构件主要涉及产品。 包括后纵梁，A、B、C、前、后减震器、左、右底大边梁、防火墙、后备箱底版等D柱。

　　目前底盘和车身铝转换率较低，预计2030年自行车铝合金用量将翻一番。

　　据CM介绍，目前底盘、车身、制动系统等铝转换率较低， GROUP分析，2021年汽油车和新能源汽车的铝含量分别为145kg和145kg。 173kg，工业和信息化部《节能与新能源技术路线图》提出我国 2025/ 2030 年度自行车用铝量目标为 250kg/辆和 2030年自行车铝合金350kg/辆 与2021年相比，用量有望翻番。

　　随着新能源渗透率的提高，铝合金市场规模持续增长

　　假定铝价格不变，结合我们的汽车销售计算，2025年中国汽车用铝量有望达到653万吨，汽车铝合金市场规模有望达到2610亿元， 较2021年提高67%，随着新能源渗透率的提高，铝合金市场规模持续增长。

　　白色车身一般包括400~600个具有复杂表面的冲压件，4500~5500个锡点

　　整车制造分为四个过程:冲压、焊接、喷涂和总装。白色车身(安装所有汽车零部件的媒介是车辆的基本骨架，其产品成本约为整车。 由车身结构件和覆盖件(四门两盖等)焊接而成。)45%~65%，通常有4500~5500个锡点，包括400~600个具有复杂表面的冲压件。

　　大型铝合金压铸件激发一体化压铸工艺

　　随着铝合金用量的增加，铝合金压铸件的规格也越来越大。

　　大型铝合金压铸件激发一体化压铸工艺

　　随着轻量化铝合金用量的增加和趋势的适应，铝合金压铸件的规格越来越大。但由于铝合金具有线膨胀系数高、熔点低、易氧化等优点，选择传播 统一冲压焊接过程中存在的热输入过大导致的变形、气孔、对接焊缝指数差等问题被放大。旧工艺下，铝合金成本高效率低，一体化压铸应及时。 生。一体化压铸重新设计了大型零件中必须组装的多个单独零件，并使用特大型压铸机进行一次压铸成型，从而立即获得完整的零件。 零件，大幅减少冲压和焊接步骤，改善零件特性，有望加速铝合金的渗透。

　　综合压铸在降低成本方面具有明显的优势，生产率大大提高

　　在2020年9月22日的特斯拉电池日发布会上，马斯克给出了一个集成压铸的概念，解释了特斯拉Model Y将采用一体式压铸后底版总程序，可以 整个车身净重下降30%，制造成本下降40%。2021 年 10 月柏林超级工厂开放日，特斯拉表示每次通过都是 45 几秒钟就能生产出一辆 Model Y 车体，2022 年 3 月底，特斯拉表示柏林超级工厂有一辆。 Model Y 只有完整的生产时间 10 小时，生产率大幅提高。

　　综合压铸业的应用领域不断扩大，ASP有望提升至万元

　　奥斯汀工厂是特斯拉得州。 2022 年度第一季度财务报告显示，在工厂背后的底版的前提下，前地板(前纵梁)的一体化压铸得到了加强，前后底版的零 构件总数从 171 个减少至 2 第一，锡点数量减少了1600。 个。特斯拉在2021年德国柏林工厂开放日表示：计划使用方案 2-3 取一个大型铸件 代原先的 370 单个零件，构成下车身总程，净重将进一步降低10%，续航将增加14%。综合压铸技术的成熟，将使综合压铸产品成熟 自行车价值预计将从后底版产品扩展到前舱、中底版、电池托盘等相关部件，提高到1万元。 。

　　根据CTC车身一体化等技术，三电外壳有望进一步减脂

　　与传统汽车相比，三电系统(电池、电驱动、电控)将导致全车重量增加200kg-300kg，电池重量占全车重量的26%左右。可通 改变三电结构减脂：1)电驱动 电子控制轻量：目前电机，电子控制，BCU、PDU、DCDC、OBC、减速器等多个部件的一体化趋势激发多合一 一个电驱动外壳，节省空间，减少脂肪，如八合一、华为的DriveOne七合一、SAIC变速箱＆七合一等威迈斯。选用一 体化压铸可以高效生产复杂的多合一外壳，在保证零件特性的同时实现减脂；2)轻量电池:电池盒、电池和电池由电池系统组成 由池管理系统组成，CTC车身一体化技术的发展有望大大降低电池包上外壳的净重。

　　电池组结构的进化可以分为模块标准化(电池-模块-电池组)、CTP(大型模块，去模块化)、CTC/CTB三个阶段(电池底盘，车身一体化) 段。电池结构一体化已经成为大势所趋。一体化压铸技术可以立即将前车身、底盘电池组、后车身等部分压成车身。马斯克曾 说明使用CTC电池技术后，结合一体化压铸技术，可以节省370个零件，为车身减少10%的脂肪，每千瓦时减少7%的电池成本，也可以实现 密封性能更强。综合压铸有望促进CTC技术的实施，大大降低电池组的净重。

　　特斯拉引领行业发展，汽车制造商加速进入

　　引领行业发展的特斯拉，加快了整车厂集成压铸的布局。除了特斯拉，一体化压铸企业的布局包括：1)新力量汽车企业：蔚来、小鹏、理想、 华为小康、小米、高合等；2)国际知名汽车公司：沃尔沃、大众、 奔驰，福特等；3)自有品牌：长城，长安，一汽，吉利，东风等。结 从引进合压铸机的时间来看，我们预计2024年市场将迎来一体化压铸车系销售的趋势。

　　特斯拉是第一家提出并进行一体化压铸的汽车制造商，处于领先地位。

　　Model Y 后面的底板和前舱已经落地，方案完成了下车身部件的全部更换。自2009年4月起，马斯克宣布将从意大利工程公司IDRA(IDRA)开始。 从一开始，我们就把发展方向锁定为布局更大的全车一体化压铸解决方案。)购买当时世界上更大的两台铸造机制造Model。 Y后底盘部分， 同一年十月，特斯拉发布在上海安装了三台非常大的压铸机。 目前 后版9000T设备已到位，研制了12000吨压铸机。

　　一体化压铸产业链逐步扩大，压铸企业和整车厂纷纷购买上游设备和材料，

　　集成压铸产业链很长。上游由铝合金材料制造商、压铸机和压铸模具制造商组成。中游是第三方压铸厂和自建生产线的汽车制造商，下游是 游客直接与主机厂对接。一般有两种方法可以跟踪特斯拉一体化压铸技术的原始设备制造商，一种是购买压铸岛，设计生产线，另一种是与轧钢厂合作。 协作。随着行业需求的爆发，更多的压铸公司甚至冲压公司购买了布局一体化的大型压铸机。一些汽车制造商购买了自己的压铸机进行试产，产业链逐渐扩大。 大。

　　集成压铸的上游堡垒极强，压铸企业的良率需要积累更高的know how

　　受上游设备、材料、中游压铸技术等多种技术的限制，一体化压铸大型零部件产品的良率难以提高。与普通压力铸件相比，一体化铸件 铸件体积更高，外观更复杂。需要选择特大型压铸机、个性化磨具和铝合金材料进行免热处理。同时，在生产过程中，需要对真空环境、压射、制冷等环境进行处理。 严格把关，全过程质量控制和可靠性要求高的know how，技术要求很高。

　　材料：免热熔金延展率对良率有很大危害，国内企业加速提升。

　　在传统的压铸工艺中，为了提高零件的物理性能、耐腐蚀性等，需要使用热处理。在加热制冷过程中产生的热涨冷缩效用容易产生零件的形状 改变偏差并产生气孔，大型厚壁化压铸件后整形难度及其报废率大幅提高，要承担较大的成本风险。因此，铝合金的免热处理就成了一种 更好的体化压铸材料。模具中材料的流动对免热熔金的延展率要求很高。目前，海外企业主要从事免热合金的研发和量产，中国加快了技术突破。 破碎，立中集团实现了批量供应。

　　设备：特大型压铸机稀有，力推大吨位压铸机趋势。

　　集成压铸对压铸机的锁模力、模板尺寸、压射量、压射压力和速度控制有更高的要求。大吨位压铸机设备是完成集成压铸的关键。 键。大型汽车结构件的特点决定了它的生产工艺是真空压铸。真空技术必须利用大吨位压铸机快速高压来促进铝汤的充形。一般要求压力。 铸造机具有大吨位和合模力，高压重复性(CPK超过1.66)、填充时间短，压射速度强(10m//s)、锁模和压射端稳定牢固。 为了保证一次性压铸成型零件的强度量产效率，计等优点。在快速大规模生产过程中，大型压铸机还需要保持高良率，完成生产部门 零件的一致性和稳定性，压力和速度控制在压力过程中更为重要，必须更高的know-how。

　　设备：个性化磨具流动、排气等设计要求较高，压铸厂/整车厂深度参与

　　集成式压铸具有尺寸大、密封性能高、个性化、流通等优点，对磨具提出了更高的要求。集成压铸件，构造繁琐，产品成本高，准确， 准备时间长，压铸模设计难度大，设计要点主要在于1)浇注系统设计，保证更好的充型顺序和流动；2)排气和密封设计， 保证真空，减少气泡；3)热平衡，保证制冷均匀等。当前，集成压铸的压铸模具分为两种设计模式，更常见的是专业磨具制造商 设计，专业磨具厂将在设计期间与压铸厂、整车厂深入探讨广州凹模、赛维达等沟通要求；另一种是压铸厂已经有了模具厂来设计，比如文字。 灿雄邦。特大型压铸模具具有较高的堡垒，目前可供应的模具制造商相对较少。

　　工艺：排气 以制冷为基础，高良率规定高know-how

　　铸造工艺效率高，但容易产生气泡。传统的压铸工艺由四个步骤组成，包括磨具的准备、添加、注入和落砂，使液态金属在充压环境中 引入磨具，磨具可以重复使用。在模具中浇注液态金属成型，效率高，适用于结构复杂的零件，但容易产生气泡。 集成压铸过程中的气泡容易导致铸件塑性低、强度降低、抗冲击性降低等。，从而降低良率，因此规定压铸环境在30mbar以下。 高真空。根据提取压铸模具凹模中的气体，真空压铸促进:1)孔隙率大大降低；2)铸件硬度大，微机构细，保证铸件的力。 学特性。利用真空压铸技术，可以控制热处理过程中气泡缺陷的问题。真空压铸技术分为普通真空压铸(100- 250mbar）、高空压铸(50-100mbar)、超真空压铸（

　　真空压铸通常包括铝熔化、浇筑、凹模真空排气、压射、制冷、成型、脱毛、喷漆、清洗磨具、锁模等多个过程，其中真空排气、压射、制冷是压铸过程的关键。在一体化压铸产品的大规模生产过程中，要保证高产率。﹑铸件的一致性和稳定性，必须准确控制铝液充型温度、压铸速度和压力，保持磨具温度场稳定，防止凝结过程中变形等缺陷。除了排气和压射，磨具的温度控制和冷却过程对于产品定型、物理性能均衡、次品率降低至关重要。要求积累严格的工艺规章和深度经验，一体化压铸具有明显的先发优势。

　　综合压铸技术堡垒较高，中游压铸企业布局加快

　　当前我国铝合金压铸市场竞争格局分散，在铸件大规模化的趋势下，行业集中度有望提高。 就铝合金压铸业的竞争格局而言， 中国CR5企业在2021年的市场份额仅为 2%-4%，头部地位不明显，预计产能规模高，客户质量高。 在产业化效益和盈利空间方面，企业规划将获得较大的竞争优势。铝合金压铸件在车辆上的应用逐渐呈现出大型化、统一化的趋势，现有新能 源头制造商应用更大吨位的压铸机，将汽车零部件的生产结合起来，降低生产工艺，降低成本。随著设备和科研投入的增加，预测领域集中 度数有望大幅提高。

　　(本文仅供参考，并不代表我们所有的投资建议。如果需要应用相关信息，请参考报告全文。）

　　报告来源：【未来智库】